5 erreurs fréquentes dans les investissements industriels (et comment les éviter ?)

Dans la plupart des ateliers industriels, on trouve encore des opérations manuelles
ou semi-automatisées qui tiennent… tant que tout se passe bien. Ces postes sont souvent là depuis des années. Ils sont connus de tous, mais jamais vraiment remis en cause. Pourquoi ?
Pourtant, ce sont souvent eux qui génèrent des micro-arrêts, des défauts qualité ou une variabilité dans les temps opérateurs.
Voici les signaux faibles qui reviennent régulièrement chez les industriels que nous accompagnons :
1. "On perd du temps, mais on ne l’a jamais mesuré"
Le poste semble fluide, mais une addition de micro-décrochages, de reprises ou d’ajustements manuels fait chuter la performance réelle.
2. "On a toujours mis le meilleur opérateur dessus"
Mauvais signe : si le poste ne tourne correctement qu’avec un profil senior, c’est qu’il masque un défaut de conception ou de fiabilité.
3. "On ne l’a jamais automatisé car on pensait que ce n’était pas possible"
Souvent, ce n’est pas l’automatisation complète qui est nécessaire, mais une adaptation simple et ciblée (pré-positionnement, détection, gestuelle, évacuation, contrôle…).
Posez-vous ces 3 questions simples :
1. Avez-vous un poste qui fonctionne “tant que c’est toujours le même opérateur” ?
2. Y a-t-il un poste que vos équipes vous remontent comme pénible, lent ou fragile, mais que vous ne challengez plus ?
3. Avez-vous des défauts ou ralentissements réguliers, sans action correctrice depuis plus de 6 mois ?
Sans immobiliser vos équipes ni toucher à votre flux global, nous pouvons :